石化設備長（zhǎng）期使用後，滴落的石油產品會附著在其（qí）表麵形成汙垢。為了保持石化設備的清潔，有必要定期清潔其表麵。清洗時（shí），需要使用特殊的清洗劑。製備清洗劑（jì）時，需要（yào）將原料和溶劑放入製備裝置中混合攪拌（bàn），從而製成石（shí）化設備專用清洗劑。然而，現有的清洗劑配製裝置在使用（yòng）時存在以下問題（tí）：
　　1、原料和溶劑無法（fǎ）自動等比例投放，使得清洗劑（jì）加工不夠自動化。
　　現有的清洗劑需要工人（rén）在配製時手動投入原（yuán）料和溶劑，導致工人勞動強度大;
　　2、放入的原料和溶劑不能在自（zì）動下料的同時自（zì）動攪拌，因此清洗劑製（zhì）備裝置的自動化程度和製備效率較低。針對上述問題，迫切需（xū）要在原有清洗（xǐ）劑製備裝置的基（jī）礎上進行創新設計。
　　技術要點：技術（shù）人員提供一種清洗劑配製裝置，解決現有的清洗劑配製裝置不能自動將（jiāng）原料和溶劑等比例投放，導致清（qīng）洗劑加（jiā）工不夠（gòu）自動化，現有的清洗劑需要工人手動（dòng）投放原（yuán）料和溶劑進行配製，導致工人（rén）勞動強（qiáng）度大的問題，並（bìng）且在自動下料的同（tóng）時不能自動攪拌已經投入（rù）的原料和溶劑，使得（dé）清洗劑製備裝置（zhì）自動化程度低，製備效率低。
　　為達到上述目的，該清（qīng）洗劑配備裝置采用如下技術方案：一（yī）種清洗劑配製裝置，包括配製裝置本體、電機和履帶，配製裝置本（běn）體的上（shàng）端和兩端麵分別設有進料口（kǒu）和（hé）出料口，配製裝置本體上方設有儲（chǔ）料倉，儲料倉通（tōng）過進料（liào）口（kǒu）與配製倉（cāng）連接，製備裝置本體的（de）中部設有安（ān）裝槽，安裝槽（cáo）的內（nèi）部通過支撐彈簧與擋塊（kuài）連接。
　　止動器表麵固定（dìng）安裝有密封墊，止動（dòng）器通過磁片與（yǔ）進料口相互連接;複合器本體的（de）中間軸承內安裝有主軸（zhóu），主軸中間套（tào）有齒輪;電機固定（dìng）連接在主軸的（de）右側;主軸（zhóu）通過履帶與攪拌軸相互連接;攪拌軸軸承安（ān）裝在配料倉內;攪拌葉片固定連接在攪拌軸的（de）表麵。
　　儲料倉圍繞製備裝置本（běn）體的中心（xīn）軸線對稱設置，儲料倉的內下端麵為傾斜結構。止動器的表（biǎo）麵設置為凹形鋸齒結（jié）構，止動器與齒輪間歇齧合連接。擋塊和安裝槽通過支撐彈簧形成伸縮結構，擋塊外（wài）壁和（hé）安裝槽內壁相互貼合。墊片（piàn）自上而下的截麵為方形結構，墊片自上而下的截麵大於進料口的截麵;墊圈與塞子固定連接（jiē）;擋塊（kuài）通過磁片與進料口磁性連接。攪拌葉片等角度均勻分布在攪拌軸表麵，攪拌軸與主（zhǔ）軸通過履帶形成傳動（dòng）機構。
　　與現有技術相比，上（shàng）述清洗劑配製裝置的（de）優點是：清洗劑（jì）配（pèi）製裝置能有效（xiào）提高清洗劑配製的效率和自動化程度，並（bìng）能進行自動比例下料，降低了工人的勞動強（qiáng）度;齒輪表（biǎo）麵的齒塊呈180扇形分布，擋塊與（yǔ）齒輪間歇齧合，擋塊與安裝槽形成伸縮結構。塞（sāi）子的表麵固定安裝有墊圈，墊圈的自上而下的截（jié）麵（miàn）大於進料口的截麵，因（yīn）此齒（chǐ）輪的轉動可以（yǐ）驅動塞子在進料口（kǒu）間歇地膨脹和收縮，從而間歇地排出料倉中的原料和溶劑。